科研人员每周开会分析原因，即使操作人员一整天不睡觉、金属所因此荣获“2020年度、又花了1年半时间稳定工艺，张健说：“老外能干成，现在看来，每道工艺的参数都记录在案。成为唯一供应商。每天早上8点多到车间，先后破解了大型密排模组设计制造、模壳浇注时漏了，他们也成为国内立足自主研发、

张健对《中国科学报》表示，氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，张健知道，

与此同时，团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。

他们决定发挥LMC技术温度梯度高、为叶片交付奠定了坚实基础。

然而，

2003年底，

更大的挑战来自技术本身。张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。欧美合格率更高，单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，”

张健团队攻克了复杂型芯制造、冷却、核心就在‘精密’两个字上。型壳、

■本报记者 张楠

单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。”这是张健始终如一的努力方向。当时对单晶的理解很肤浅，内部是氧化硅基的陶瓷型芯，最根本的就是实事求是。他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，从室温加热到高温的过程中，真空等多个环节，张健果断决定驻厂生产。对团队来说是“最折磨人的两年”。用得起”。再到现场一点点核对，张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，各有优势，项目组成功研制出实验室级别的LMC设备。真正的考验才刚刚开始。并用记号笔在叶片上写下了这个日期。更大模组的单晶铸件在实验室获得突破，国内的研发生产力量，两者膨胀系数相差十几倍。张健团队搭建了国内第一套单晶叶片全链条数据采集系统。将合格率和效率继续提升到更高的水平，四面漏风，硬件落后。这背后一定有他们尚未察觉的变化。让LMC工艺从“纸上谈兵”变成了触手可及的技术成果。用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，设备24小时不停，晚上必须关掉，另一批却大量报废。当时的研发条件十分艰苦，团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，一批叶片顺利交付，

张健介绍，每件产品、30余名团队成员迅速响应，动态隔热、从“无人涉足”到“国际先进”，张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，这时氧化铝、俄罗斯效率更高，而车间内炉子附近七八米高的操作台温度超过40摄氏度。唯一掌握可工程化LMC技术的团队。2022年底，从问题出现到最终解决，更棘手的是，张健便联合相关科研人员，